Перейти к предыдущей части статьи
Министерство обороны ежегодно увеличивало заказ автомобилей под перевооружение армии. Требования к качеству изготовления автомобилей были строгими и постоянно росли.
Устранение узкого места
История завода проходила этап активного развития — ежегодный выпуск увеличивался, рос и модельный ряд: 5320, 53212, 5410, 54112, 4310 — в автохозяйствах страны, у водителей были на слуху. Все знали проектные величины годового выпуска — 150 тыс. автомобилей и 250 тыс. двигателей. Визиты членов политбюро на КАМАЗ являлись привычными.
Укоренилось всеобщее понимание и стремление в достижении проектного уровня выпуска.
Однако рост выпуска автомобилей лимитировала рама: сколько сегодня рам — столько завтра сойдёт с главного конвейера машин. Рама — самый крупный узел автомобиля, аналог фундаменту дома, станины пресса или станка.
Основными деталями рамы являются лонжероны и поперечины, их соединяющие. В цехе просматривался явный диссонанс между ними. Изготовление лонжеронов рамы шло на японской линии COMAZU весьма успешно, а поперечины рамы изготавливались на прессах с использованием ручного труда.
Что делать, было ясно, но из-за огромных финансовых затрат, предстоящих объёмов технического перевооружения даже озвучить предстоящее содержание работ становилось страшно. С такими мыслями приходилось ежедневно посещать цех рам.
Визиты главного инженера сюда тоже стали привычными. Однажды встретились, поздоровались, молчим. И вдруг с металлом в голосе слышу: «Говори!» Собрался и выдал: у всех поперечин рамы одинаковая длина, колебание ширины незначительное, одинаковое качество исходного металла — горячекатаный. Есть все предпосылки к штамповке на одном многопозиционном прессе с сохранением до мелочей действующих процессов штамповки.
Затем минуту молча постояли и разошлись. Никакого совещания или технического совета не было.
Однако миновало несколько месяцев и актовый зал завода превратился в кинотеатр со стоячими местами. Представителю заказчика предложили накинуть на погоны халат, а лампасы брюк не сильно бросались в глаза.
Фирмы Франции, Германии, Японии и др. еженедельно показывали кино, демонстрировали достоинства своих прессов. Высокая металлоёмкость, сложность, стоимость предстоящего заказа создала неимоверную борьбу за него. Выбор пал на Японию.
Специалисты из Японии изучали штампы в работе. Ох, не знал, как вести себя. Пришли в цех рам во время перерыва, чтобы осмотреть штампы, пока там тихо. Начал пальцами пояснять у раскрытого штампа на прессе его работу, а собеседник стал низко кланяться и много раз. Очень непривычно было.
Фирме-изготовителю прессов — вырубки заготовки и многопозиционного, быстро передали чертежи штампов поперечин рамы. В размножении чертежей не успевали с обрезкой и комплектацией. Матери позвонили отцам детей, чтобы забирали их из детсадов и остались на работе без уговоров. За две смены справились.
Уже давно на ПРЗ работает многопозиционный пресс фирмы Hitachi Zosen — самый крупный в своём классе в Европе и отлично приспособленный к быстрой переналадке для выпуска другой детали.
Прошло много лет, и мало кто помнит описанное и грандиозность технического перевооружения в условиях действующего производства, но многим запомнился состоявшийся годовой выпуск большегрузных автомобилей — 132 тысячи.
Безотходное изготовление деталей
Точное безотходное и малоотходное изготовление деталей из стали влекло к этой теме с неимоверной силой — запал молодости крепко поселяется в душе человека. После 9 лет работы на ПРЗ пришло время приступать к работе, ради которой на КАМАЗ и приехал.
Без особых хлопот доверили Центральную лабораторию обработки металлов давлением (ЦЛОМД) в составе Управления лабораторно-исследовательских работ. Центральная лаборатория вела авторский надзор действующих технологических процессов холодной объёмной штамповки (ХОШ), собирала сведения о полугорячей объёмной штамповке (ПГОШ).
ЦЛОМД хранила кальки штампов названных видов обработки металла, вносила в них текущие изменения, разрабатывала новые технологические процессы, штампы к ним, проводила их испытания, вносила изменения до получения годной детали. Технологи и конструкторы работали в одной комнате. Прессы лаборатории располагались на площади Автомеханического завода (АМЗ).
Однако разработка новых процессов штамповки была прерогативой АМЗ, где работал цех холодного выдавливания (ЦХВ). Налицо была ситуация, когда новый технологический процесс разрабатывается, апробируется в лаборатории, а право его функционирования принадлежит заводу. Здесь нет противоречий, но палка в колесе — налицо.
Предстояло найти форму документа в сотрудничестве Центральной лаборатории и завода. Богатый бюрократический опыт помог быстро предложить простую и наглядную форму общения — параметры проектного технологического процесса. На одном листе формата А4 представлялось полное содержание нового технологического процесса (т/п). В дальнейшем нововведение так понравилось, что в заводской среде и у руководителей производства параметры стали источником предстоящих действий.
Но для принятия решения — быть или не быть новому т/п после его апробирования — и этого оказалось недостаточно, так появился ещё проспект,
И пошла работа (со всеми заковыками) по переходу на безотходные и малоотходные процессы металлообработки стальных деталей. По проекту КАМАЗа ЦХВ имел 23 наименования деталей, затем это число превысило 80.
Кроме развития процессов ХОШ, освоены и процессы полугорячей объёмной штамповки (нагрев стали до 700…800 град взамен 1200 — когда идёт усиленное образование окалины), что позволило перейти на безотходное изготовление ряда длинных болтов М (18…20) х1,5х (70…325) с шестигранником за один ход пресса.
Последний вид обработки в проекте КАМАЗа отсутствовал, да и не мог тогда быть. По этому виду обработки полвека назад шли ещё дискуссии.
Освоение новой технологии оказалось долгим (из-за споров по месту расположения), хотя и не требовало больших материальных затрат. Восстановили один не работающий пресс, разработали, изготовили к нему штамп, купили нагревательную установку и обошлись без импорта оборудования.